RQ Well Aufkohlungsofen
Der Aufkohlungsofen vom Typ RQ ist ein Elektroofen mit periodischem Betrieb, der hauptsächlich zum Aufkohlen von Kohlenstoffstahlteilen mit Gas verwendet wird. Wird in Verbindung mit dem Schaltschrank des Elektroofens verwendet, um die Temperatur des Elektroofens automatisch zu steuern und aufzuzeichnen
Die Ranben-Elektroofenstruktur besteht hauptsächlich aus Ofenkörper, Heizelement und Temperiersystem.
Die Ofenschale ist mit Profilstahl und Stahlplatten verschweißt und der Innenraum besteht aus ultraleichten, aluminiumoxidhaltigen Schaumsteinen. Die Isolierschicht besteht aus feuerfesten Aluminiumsilikatfasern und Kieselgur- (oder Vermiculitpulver-) Schüttgut, um den Ofenkörper zu verbessern. Wärmeisolationsleistung.
Das Heizelement wird auf den Drahtbaustein gelegt und mit einem kleinen Drahthaken positioniert.
Das Anheben und Absenken des Ofendeckels wird durch einen hydraulischen Hebemechanismus vervollständigt, und seine Kraft wird durch eine 10/25-Hydraulikvorrichtung bereitgestellt.
Wenn der Ofendeckel angehoben werden muss, wird der Ofendeckel langsam angehoben, solange die Hydraulikvorrichtung aktiviert ist. Wenn der Ofendeckel abgesenkt wird, wird der Ofendeckel langsam abgesenkt, solange das Innengewindesperrventil in der Hydraulikvorrichtung gelöst ist. Am Hubschacht befinden sich zwei Endschalter. Wenn der Hubschacht ansteigt, unterbricht der untere Endschalter automatisch die Stromversorgung des elektrischen Lüfters, um eine Gefährdung des Betriebs zu vermeiden. Wenn der Ofendeckel angehoben wird, unterbricht die Obergrenze automatisch die Stromversorgung der Hydraulikvorrichtung. Um Unfälle zu vermeiden, wenn der Hubschacht den Zylinder auswirft.
Über der Ofenabdeckung befinden sich ein wassergekühltes Probenrohr, ein Lufteinlassloch und ein Auslassloch. Wenn es mit dem Infrarot-CO2-Analysator kombiniert und modifiziert wird, kann das Kohlenstoffpotential automatisch gesteuert werden.
Eine hitzebeständige Platte wird in den Ofen eingeschweißt, um den Ofentank und den Korb zu bilden, und das zu bearbeitende Werkstück wird in den Korb gelegt.
Damit das Werkstück gleichmäßig mit dem Aufkohlungsgas in Kontakt kommt, ist am Ofenmantel ein Ventilator installiert, der die Luftzirkulation zwingt, um die Temperatur und das Gas im Ofen gleichmäßig zu machen. An der Lüfterwellenhülse befindet sich eine Dichtungsvorrichtung, um Luftleckagen zu verhindern. Sie wird durch Kühlwasser gekühlt.
Das Flüssigkeitstropfsystem dieses Elektroofens ist mit einem Tropfer ausgestattet, mit dem drei Flüssigkeiten gleichzeitig getropft werden können. Die Durchflussmenge kann über einen Durchflussmesser und ein Nadelventil gesteuert werden.
RQ-Aufkohlungsofen-Prozessbetrieb:
1. Temperaturanstieg: Ammoniak-Abgas sollte vor dem Temperaturanstieg geleitet werden. Der Ammoniakgasdurchsatz ist mehr als doppelt so hoch wie der normale Verbrauchsdurchsatz. Die Verformungsanforderungen sind streng. Der schrittweise Temperaturanstieg wird übernommen. Die Temperatur wird jeweils 1 bis 2 Stunden bei 200 bis 250 ° C und 400 bis 450 ° C gehalten. Die Geschwindigkeit liegt unter 50ºC / h. Bei Annäherung an die Haltezeit sollte die Ammoniakmenge erhöht werden, um die Zersetzungsrate auf die Untergrenze der Prozessanforderungen zu steuern.
2. Absaugung: Im Allgemeinen während des Aufheizens absaugen und innerhalb von 150 bis 200 ° C evakuieren. Während des Absaugvorgangs können Sie pH-Testpapier verwenden (das Testpapier mit Wasser einweichen, es wird blau, wenn es mit Ammoniakgas in Berührung kommt) oder Glasstäbe (Glasstäbe treffen auf das Salz mit Ammoniak). Aus dem Gas tritt weißer Rauch aus um die Abdichtung des Ofentanks und der Rohrleitung zu überprüfen
In der Abgasphase wird kontinuierlich Ammoniakgas eingeleitet, um den Ofengasdruck auf 200 bis 400 Pa zu bringen. Da Ammoniakgas in Wasser leicht löslich ist, ist ein U-förmiges Rohr zur Messung der Ammoniakzersetzungsrate üblicherweise mit Öl gefüllt. Im Nitriertank ist die Luft nicht klar und das Abgasrohr kann nicht gezündet werden. Die Ammoniakzersetzungsrate kann während der Erhitzungsstufe 70% erreichen. Wenn der Ammoniakvolumenanteil im Ofengas größer als 95% ist, kann die Ammoniakströmungsrate verringert und die positive Temperatur im Ofen aufrechterhalten werden. Drücken Sie
3. Isolierung: Wenn die Temperatur die prozessspezifische Temperatur erreicht, stellen Sie die Ammoniak-Durchflussrate ein, um die Ammoniak-Zersetzungsrate auf 18% ~ 35% zu regeln, und beginnen Sie mit der Berechnung der Isolierungszeit. Zu diesem Zeitpunkt beträgt der Ofendruck 200 bis 600 Pa. Während des Nitrierprozesses wird das eingestellte Ammoniak verwendet. Die Durchflussrate wird verwendet, um die Ammoniakzersetzungsrate zu steuern. Im Allgemeinen wird die Ammoniakzersetzungsrate alle 15 bis 30 Minuten gemessen. Während des Isoliervorgangs sollten die oberen und unteren Abweichungen der Ofentemperatur weniger als 5 ° C betragen. Wenn sich die Isolierung dem Ende nähert, sollte die Probe aus dem Probenahmeloch entnommen und benötigt werden. Analyse
4． Denitrifikationskühlung: Nach Beendigung der gesamten Nitrierphase wird das Auslaßventil geschlossen, um den Ammoniakfluß zu verringern, und die Wärme wird 2 Stunden gehalten, so daß die Ammoniakzersetzungsrate größer als 70% der Stickstoffkonzentration an der Oberfläche ist das teil wird reduziert und die oberflächensprödigkeit wird reduziert. Danach wurde die Energieversorgung reduziert, um die Temperatur zu senken, und eine kleine Menge Ammoniakgas wurde kontinuierlich in den Ofen eingeleitet, um den Ofen auf einem positiven Druck zu halten. Die Ofentemperatur sank unter 150ºC, um die Ammoniakzufuhr zu unterbrechen, und Teile sollten vor einer Kollision geschützt werden.
Contact Now
